Filtros Ceta

Antes de proceder a la elección de un filtro, es importante  analizar los siguientes puntos:

1. EFICIENCIA

Éste es el principal factor en la selección de un filtro para aire, ya que indica la cantidad de contaminante que el filtro consigue separar de la corriente de aire. Se expresa en porcentaje y se determina mediante diferentes métodos de prueba, descritos a continuación.

2. PÉRDIDA DE CARGA

Es  la  resistencia  que  el  filtro  ofrece  al  paso  del  aire. Se  mide  en milímetros de columna de agua (mm c.a.) o en pascales (Pa). Es un valor que varía de un filtro a otro en función de la eficiencia.

3.CAPACIDAD DE ACUMULACIÓN DE POLVO

Esta característica indica la cantidad de polvo que  puede ser retenida por un filtro durante  su tiempo de  funcionamiento, antes de su sustitución.

Es un factor importante más en la valoración de un filtro.

4.MÉTODO DE PRUEBA

Los siguientes métodos de prueba permiten determinar la eficiencia de las distintas fases de filtrado.

Método PONDERABLE, GRAVIMÉTRICO
(sec. AFI, ASHRAE 52 / 76).
Se introduce en la corriente de aire del filtro que se prueba, una cantidad conocida de polvo sintético.

A continuación del filtro probado se instala un filtro absoluto. El aumento de peso de este último indica la cantidad de polvo que ha pasado  a través del filtro que se ha probado, y la diferencia de peso, la cantidad retenida.

Método Óptico  D.O.P. (DEHS, DOS)
Se utilizan como flujo algunos aerosoles cuyas partículas tienen un diámetro uniforme de un tamaño de 0,30 micras.

La diferencia de concentraciones de tales aerosoles anterior y posterior al filtro en  prueba, medida con un fotómetro, determina el valor de la eficiencia.

Método  – COLORIMÉTRICO, ATMOSFÉRICO
(sec. AFI – DUST SPOT ASHRAE 52 / 76).
Se analiza mediante colorímetro el grado de coloración de dos sondas de papel  filtrante colocadas en una corriente de aire atmosférico, una anterior  y otra posterior al filtro que se prueba.

El valor de la eficiencia viene determinado por la relación entre los volúmenes de aire necesarios para obtener la misma coloración en las dos sondas.

Método Óptico  SODIUM FLAME (Na CI)
La desecación de una solución acuosa de cloruro de sodio al 2% suministra el aerosol de prueba.
El tamaño de las partículas, a diferencia del D.O.P., no es uniforme, sino que varía entre 0,1 y 1,7 micras.

La eficiencia se determina midiendo con un fotómetro la diferencia de intensidad de la coloración de la llama de hidrógeno en contacto con el aerosol, antes y después del filtro que se prueba.

CLASIFICACIONES ACTUALES

Los mencionados métodos de prueba y la aplicación de las normas internacionales correspondientes han sido recogidas y adoptadas por las Organizaciones Europeas EUROVENT y  CEN que a los efectos de normalizar han establecido las siguientes clasificaciones:

CEN -  EN 779 – 2002,  en función de la eficiencia, clasifica los filtros en dos grupos:     G (Efic. <20%)       //    F   (Efic. del 40%  al  98%)

Aplica el método a la llama de sodio y clasifica los filtros absolutos en cinco clases diferentes en relación a la Eficiencia inicial

El Comité Europeo de Normalización CEN) partiendo del DIN 24183, ha clasificado los filtros Absolutos con la Norma EN 1882 en 5 partes:

1. Clasificación del filtro HEPA y ULPA según Eficiencia MPPS
2. Identificación y características del trazado de la prueba
3. Verificación MPPS en el material filtrante de base
4. Verificación MPPS en el producto final con método a escaner
5. Verificación MPPS en el producto final con método control global

La prueba consiste en  determinar la eficiencia global, utilizando la partícula MPPS (most penetrating particle size).
El filtro será, clasificado HEPA o ULPA  de acuerdo con CEN – EN 1822 – 1.

Posteriores controles a escáner están provistos únicamente para eventuales fugas locales.

Con el fin de cumplir con los requisitos exigidos por la normativa CEN-EN 1822-4, los  filtros de Altísima Eficiencia – Tipo Absolutos  HEPA – ULPA , actualmente son probados en un Nuevo BANCO DE PRUEBAS (Especial – de última generación) que realiza pruebas de acuerdo con el método M.P.P.S. (Tamaño de partícula más penetrante).

Este Equipo, controlado totalmente mediante ordenador, gracias a un CONTADOR  de NÚCLEOS de CONDENSACIÓN (CPC), mide de forma continua la concentración aguas arriba  del elemento filtrante, al tiempo que, con el empleo de dos contadores adicionales (CPCs) aguas abajo realiza la escanción de todo el elemento filtrante que se prueba.

Los eventuales puntos de fuga se manifiestan en la pantalla del ordenador.

A continuación, el software calcula la eficiencia y la penetración media del elemento filtrante.

Los valores hallados se imprimen en el CERTIFICADO DE PRUEBA INDIVIDUAL. Sólo si el recuento local de partículas es inferior al valor previamente fijado, el elemento filtrante habrá PASADO la prueba.

Durante años para la clasificación de las Cámaras Blancas y Zonas de Contaminación Controlada ha sido aplicada la Fed. STD 209.

Ahora en Europa la única aplicada es la Norma ISO 14644.1

La siguiente tabla muestra las clasificaciones relativas a la ISO 14644.1 comparada con la Fed. STD 209E

Las normativas tienen en cuenta " el estado de ocupación ", que es la situación objetiva de la planta en el momento de la prueba.

“ AS BULT ” (Apenas construido)
condición completa con todos los servicios conectados y en funcionamiento, pero sin equipos productivos.

“ AT REST ” (En reposo)
condición completa con todos los servicios conectados y en funcionamiento, completa con equipos productivos, pero sin trabajadores.

“ OPERATIONAL ” (Operativo)

condición de funcionamiento, con un número predeterminado de personal trabajando de modo definido.

ECC GMP Annex 1 - Directrices para la industria farmacéutica

GMP, (good manufacturing practice) directrices prácticas para la buena fabricación, referida en particular a la producción de  productos farmacéuticos, conteniendo en efecto una serie de sugerencias que prácticamente tienen el estatus de normativas.

Su objetivo es la construcción de plantas productivas capaces de  alcanzar resultados positivos en términos de limitar la contaminación microbiológica.

Cuatro tipos diferentes de ambientes están identificados.

Parámetros igualmente importantes para el correcto proyecto de Salas Limpias, son:

En la tabla siguiente se indican algunos valores utilizados para un proyecto correcto